央广网北京12月9日消息（记者 邵蓝洁）强国必先强链。产业链供应链的建设不仅直接关系到产业的竞争力，更关乎到发展的韧性和安全性。2024年1月，市场监管总局、国家发展改革委等五部委联合印发了《关于质量基础设施助力产业链供应链质量联动提升的指导意见》（以下简称《指导意见》）。《指导意见》印发以来，全国绘制质量图谱717份，编制质量问题清单7424份，聚焦制约产业链高质量发展的堵点卡点，实施重点攻关项目3176个，解决质量问题14391个。
近日，央广网记者走访了南京、泰州、徐州等地，探访了电力、芯片、船舶、工程机械等多个重点产业供应链和技术机构如何在重大项目上突破封锁、攻克难关，带动供应链质量联动提升。
在南京南瑞继保电气有限公司（以下简称“南瑞继保”）偌大的工厂车间，几乎看不到工人，只有机械臂在忙碌地操作着检测和装配流程。“这套系统用于对电力系统保护控制设备的功能检测，保护控制设备对大电网安全发挥着重要的保障作用，整个过程采用智能化自动测试，杜绝人工失误因素，保证产品质量始终处于行业最高水平。”南瑞继保副总经理朱晓彤向记者介绍。
“人工在装配过程中可能会出错。”朱晓彤解释，装配组件可能看起来一样，实际上内部的插件、功能完全不同，每一个装置功能配置也都不同，所以对生产体系质量控制的自适应能力要求是非常高的。“这个一体化的智慧生产指挥系统平台，把整个生产过程都智能化地进行排产，智能化地监视反馈，然后对产品质量进行自动检测。”
据介绍，作为链主企业，南瑞继保将这套自动化检测系统、自动化装配系统推广到上游的供应商，推动供应链的智能化改造。现在，南瑞继保可以实时掌握上游供应链产线上的产品生产情况和数据问题。
南瑞继保总经理李九虎表示，南瑞继保通过推动数百家上游企业的信息系统互联互通，实现了上百家核心供应商产品质量信息贯通共享。目前，产业链上下游已有十余家成套装备类制造型供应商完成了产业智能化升级改造，参与企业的平均决策效率提升了30%，运营成本下降了10%，生产效率提升了25%。
在徐州，徐工集团作为链主企业，构建了产业链全流程、产品全生命周期大数据驱动的质量管理预防性平台QMS，实现了DSC、MES、PDM、WMS等系统的互联互通，一举击破了工程机械产业链上下游穿透性不足、质量数字化能力不足等顽疾。其中，徐工集团自主开发的徐工全球供应链信息系统DSC，已覆盖4600余家供应商，对供应链的协同研发、二级供应商管理、制造过程监控、库存管理、运输防护等提供全面的支持。
徐工集团全球首条完全自主研发的起重机智能转台线 （采访对象供图 央广网发）
徐工集团充分发挥链主优势，建立徐工产业链协同机制，牵头组建高端工程机械及核心零部件产业技术创新战略联盟，形成“以主机需求为牵引，全产业链协同研发、利益共享”创新研发模式。比如，在攻克动力换挡全自动变速箱技术方面，依托供应链配套企业的高精度齿轮加工、箱体加工、智能化变速箱装配线等制造能力，徐工集团实现了95%以上元件国产化，年产值超2亿元，实现了产品系列化和产业化。
在泰州，船舶产业年造船完工量占到全球的十分之一、全国的五分之一、江苏的二分之一，是当地经济发展的支柱。据了解，传统船舶现校管道制造普遍存在一些质量难题，一方面依靠手工测量、制作，精确度和质量难以把控；另一方面，产品数量众多、品种复杂、规格各异，生产和质量管理数据收集、处理过程复杂。现校管道生产过程中，需要现场反复测量、比对、拆卸、安装，耗时、费力，影响管道制作周期。
江苏新时代造船有限公司使用专用测量仪开展现校管道测量 （采访对象供图 央广网发）
作为链主，江苏新时代造船有限公司（以下简称“新时代造船”）牵头组建的质量创新联合体，成功研制双目视觉测量仪和合拢管专用软件，建立起“模拟安装—精度校核—数据修正”综合测试系统，打造出合拢管测量设计一体化集成软件平台，将测量准确率由原来的90%到现在的100%，设计时长缩短至原来的五分之一，月节约人工、材料成本200万元以上。新时代造船借助该软件平台，积极推行的“坞内安装、码头调试”现代总装造船模式，将码头周期由原来的90天缩短到60天。
与此同时，新时代造船利用技术优势，与靖江市海鸿塑胶科技有限公司等16家船舶配件生产企业联合开展船用锚链、舾装件、玻璃钢管等配套产品质量技术攻关，大幅提升产品质量水平和认可度。
“这是一款电动液压执行阀，之前这款阀门技术被国外一家企业垄断。它的核心技术有自毁装置，国内一直被‘卡脖子’。”南京市江宁区智能电网产业链质量小站质量管家霍洪强向记者介绍，最终中科院某团队通过多年研发把这个“卡脖子”技术成功攻克，但随后的“三无”局面让研发团队犯难了。“没有国际标准，没有国内标准，也没有行业标准。”
这正是质量小站要解决的问题，霍洪强表示，“我们帮助企业梳理相关的技术指标，进行知识产权保护，帮助他们建立自己的企业标准，现在第一批产品已经落地，相当于打通最后一公里，完成知识和科技成果的转化。”
“有需求到小站，质量管家帮您办。”在南京市江宁区智能电网产业链质量小站里，相关企业的计量、认证认可、标准化、检验检测等需求可以得到一站式解决。
“小站依托南京市质检院8个国家、省级质检中心服务资源，配备了64名专家团队。”霍洪强强调，中小微企业把经费都投入到研发中，在标准、可靠性、质量等方面需要去市场找不同的第三方机构，费时费力。而在小站，中小微企业可以得到链条式的服务，新品研发、原型设计、整机终端测试等所有阶段，小站都可以进行技术赋能和质量把控；在终端销售之前，小站也可以出具相应的检测报告，对产品的品质和性能进行把关。
据了解，自《指导意见》印发以来，各级市场监管部门着力构建链长组织、链主引领、链员协同、基础支撑、技术赋能的质量提升模式。目前已经部署推进952个质量强链项目，2087家链主企业、18万家链员企业、2952家赋能机构参与，组建质量技术创新联合体889个。
南京市浦口区汇集了集成电路产业众多优势企业，浦口区市场监管局围绕“集成电路测试检验技术与质量标准提升”，开展了集成电路产业链供应链质量联动提升试点工作。
“我们从原材料的筛选和研发入手，弃用了硅片这种应力集中容易断裂的脆性材料，创新地选用了氧化铟锡这种电学性能稳定且机械性能好的材料。”南京市计量监督检测院副部长、高级工程师王亚磊向记者介绍，四探针电阻率测试仪校准和薄层电阻溯源是制约半导体产业发展的共性问题，在通过浦口区市场监管局了解到江苏芯德半导体股份有限公司等一批集成电路封测企业面临这个难题后，立即联合了国家市场监管总局技术创新中心（石墨烯计量与标准技术）并依托在研的国家质量基础设施体系专项“电热领域石墨烯材料关键计量技术研究及应用”，开展四探针电阻率测试仪校准技术攻关和标准物质的研制。
氧化铟锡玻璃（ITO）解决四探针电阻率测试仪无法校准的问题 （央广网记者 邵蓝洁 摄）
“在以前，解决这类问题要么请国外技术机构过来计量，一台的校准费用在8000元-10000元；或者买国外的标准片自校，但标准片卖得非常贵，现在有些已经禁运不能买了，而且其量传手段是掌握在国外的研发机构手上，并没有进入我们国家的量传体系。”据王亚磊介绍，该标准物质的研制，实现了薄层电阻量传路径自主可控，为产业链上下游企业解决了四探针电阻率测试仪校准等共性问题，测试成本节省了80%以上，大大提升了产品的良品率。
全国绘制质量图谱717份，编制质量问题清单7424份，聚焦制约产业链高质量发展的堵点卡点，实施重点攻关项目3176个，解决质量问题14391个。
