6月的黄石新港，骄阳似火。记者走进中色大冶弘盛铜业年产40万吨高纯阴极铜项目的智能工厂，迎面而来的是一片绿意盎然的景象。这里没有弥漫的烟尘和刺鼻气味，取而代之的是世界先进的“双闪”（闪速熔炼和闪速吹炼——记者注）生产线、全流程无人化操作。这座智能工厂的背后，有一群90后工程师，他们运用代码、算法和绿色科技，对传承千年的炼铜术进行“重构”。

　　近年来，中色大冶团委组建了一支由113名青年技术骨干组成的弘盛铜业达产达标青年突击队，根据工作职能细分为火冶、渣选、电解、化工、保全、动力、数字化7个科技攻关小组。他们以蓬勃的青春力量，将铜材的纯度提升至99.998%，成功将高耗能的冶炼厂转型为低碳生产线，为中国铜业的高质量发展谱写了新篇章。

　　在这支平均年龄不到30岁的青年突击队中，1998年出生的李思远已是技术骨干。他带领火冶小组攻克了闪速熔炼系统的世界性难题。

　　走进闪速熔炼车间，一个令人震撼的数字正在改写铜冶炼历史：从铜精矿到68%-70%品位冰铜，全程仅需5秒。30岁的火冶组青年工程师邱晓辰站在中央控制室，通过数字孪生系统实时监控这个“5秒奇迹”。

　　“传统熔池冶炼需要约两小时，我们通过‘双闪’技术压缩到眨眼之间。这套系统比传统工艺快1440多倍。”邱晓辰说。

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　　然而，智能工厂的建设并非一帆风顺，李思远至今记得2023年3月那个不眠之夜。

　　“警报！闪速炉负压异常！”刺耳的警报声划破夜空。投产在即的40万吨项目遭遇重大挑战：6吨板结烟灰将直径两米的烟道堵得仅剩碗口大的缝隙，最严重时不得不进行爆破清灰。

　　面对难题，李思远和团队在烟道旁支起简易工作台，为了获取第一手数据，年轻工程师轮班蹲守在现场，用特制工具一点点清理堵塞物。“当时烟道堵塞严重，我们就像‘矿工’一样钻进设备排查。”李思远说，“最紧张的时候，大家轮流值班，困了就在设备旁边打个盹。”

　　他们将清理的堵塞物样本铺满桌面：有的如玄武岩般坚硬，有的呈蜂窝状多孔结构，有的松散如流沙。

　　李思远带领团队展开技术攻关，通过分析烟灰物相转变规律及粘接机理，建立数据模型，发现当系统负压过大、锅炉对流部温度过高时极易发生熔融粘结。

　　基于这一发现，他们优化配料、加强工艺指标管控，将硫酸盐化氧量精准控制在标准数值区间，并对关键设备进行结构改造。

　　“我们在闪速炉上安装探测孔实时监测堵灰情况，就像给生产线装上了一台CT机。”李思远及团队在烟道的关键节点增加了振打装置和探测孔，实现了从被动清灰到主动监测的转变。

　　3个月后，团队不仅解决了堵塞问题，还将排烟系统清灰频次降低50%，熔炼炉处理量提升至320吨/小时，实现了5秒完成铜精矿熔炼的行业奇迹。李思远说：“我们赶上了好时代，智能工厂让重新定义传统工艺成为可能。5秒炼铜不是终点，而是中国智造的新起点。”

　　“省下的每一度电，都是中国制造的底气。”在95后制酸工程师饶豪杰工位的便笺上，一行小字格外醒目。

　　让废气像被施了魔法般在转化器中有序流转，这个令同行惊叹的“气流驯化术”，是初出茅庐的饶豪杰在“气流迷宫”中找到的“破局密钥”。

　　2023年春天，弘盛铜业40万吨项目进入达产冲刺期，此时，制酸系统却亮起红灯：一号转化器触媒层下部温度高达650℃，一段转化率持续高于设计值。

　　作为首套融合中心筒式进气和内置换热器的非衡态高浓度转化系统，这个创新设计本应成为行业标杆，却因一段转化率未达预期目标成了卡住产能咽喉的“鱼刺”。

　　“就像给跑车装了自行车链条。”饶豪杰这样形容当时的困境。饶豪杰和团队搜集、分析多家硫酸厂的运行数据后发现，症结在于气流分布。在转化器内，气流速度偏差、气流分布不均，导致触媒层上部温度无法降至设计值。

　　为了攻克难关，他们把办公室改造成“气流实验室”，结合仿真模型模拟不同进气方式。“最疯狂时，我们把自己想象成烟气分子，在图纸上模拟流动路径。”饶豪杰展示的转化器剖面图布满折痕，上面密密麻麻标注着气流冲突点。

　　经过改造，转化器内温度波动大幅降低，气体分布得到极大改善，一段床层转化率有效降低。

　　这场技术改造，引发惊人的连锁反应：吨酸电耗降至低水平，节约大量成本；转化器处理能力提升30%，支撑冶炼制酸系统首次实现15.5%超高气浓生产。如今，这套创新方案将被纳入行业技术规范，为同类装置企业提供改造方向。

　　在智能工厂建设起步阶段，刚大学毕业的陈泽栋接到了一个看似不可能完成的任务——为整个工厂建立包含13万个数据点位的实时数据库和监控系统。

　　这个90后小伙站在厂房里，仰望纵横交错的管道和密密麻麻的设备，第一次感受到沉甸甸的责任。

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　　“当时我拿着设备清单的手都在抖。”团队成员张志明回忆，清单上列着8000多台设备，每台设备需要采集十几个甚至几十个数据点，“就像要把整个工厂的‘神经系统’数字化”。面对这个庞大工程，他白天跟着老师傅爬管道、认设备，晚上熬夜学习工业通信协议和数据库架构。

　　其中，最困难的是设备接口的标准化工作。陈泽栋、张志明和同事花了3个月时间，开发出通用的数据转换中间件，终于让这些“各自为政”的设备实现了数据互通。

　　在系统调试的关键阶段，陈泽栋、张志明和团队成员日夜奋战，最终建成铜行业首个全厂级实时数据库系统。该系统实现了对13万个数据点位的实时采集与监控，数据刷新速率达到毫秒级，为智能工厂的运行提供了坚实的数据基础。如今，该系统已成为工厂的“数字中枢”，每天处理的数据量相当于100万本《新华字典》。

　　在中央控制室，记者看到年轻工程师通过智能监控系统实时跟踪生产流程。青年员工朱明归介绍：“这是我们团队历时两年研发的成果，该系统集成了上千个设备接口，实现了电力系统的智能化管理。”大屏幕上，4K高清画面实时显示着厂区各处的电力设备运行情况，各项关键参数一目了然。

　　“与公司传统的变电站相比，运维人员减少60%，劳动强度降低70%，设备故障率下降30%。”这个智能电力系统，让朱明归和团队斩获中国有色集团创新大奖。

　　年轻工程师们用代码“重构”千年冶炼工艺，让黄石这座“青铜故里”焕发新生机。